トラブル分析「5 WHY」

一般受講料:16,500円

特別受講料:14,300円

講座コードH-17

受講期間2ヶ月

難易度初級レベル

トラブル分析「5 Why」は、「問題の真因」を見付け出す手法です。

「問題の真因」を見付け出す手法を学び、各業務への展開を学ぶ!

待ったなしの地球環境問題への対応、グローバル化の更なる進展、多様化するお客様ニーズなど、企業を取り巻く環境は、一段と厳しく、不透明感を増しています。

日本の工業生産力の強さは「トヨタ生産方式」に代表されるように、現場からの改善力にあります。この様な状況下、各企業では収益を確保するため従来にも増して、現場に根ざした「改善活動」が求められています。
今まさに現場の人たちの知識や経験・知恵を活用しての更なる「改善活動」が求められています。

『トラブル分析「5 Why」』手法は、現場・現実を直視して問題発生の仕組みをはっきりと把握し、「問題の真因」を見付け出し、改善へとつなげていく重要なツールです。

この講座では『トラブル分析「5 Why」』手法の活用法を各種の事例を通してマスターし、職場での安全衛生・品質・保全の向上への展開を学習していきます。
是非、「改善活動」の強力なツールとして活用を進めていきましょう。

学習目標

  • 『トラブル分析「5 Why」』手法を学びます。
  • 『トラブル分析「5 Why」』手法のルール、導入の手順を学びます。
  • 安全・品質・保全への『トラブル分析「5 Why」』手法の導入方法を学びます。

教材構成

使用教材

  • テキスト1冊
  • レポート(提出回数2回)

著者

  • 原 幸雄(経営創研株式会社)

カリキュラム

No. 主な項目
1 第1章 『トラブル分析「5 Why」』手法の基本事項

  1. 『トラブル分析「5 Why」』手法と「トヨタ生産方式」の関係
    1. トヨタ生産方式とは
    2. 『トラブル分析「5 Why」』手法と「トヨタ生産方式」
  2. 『トラブル分析「5 Why」』手法は、問題の真因を求める分析手法
    1. 企業は収益確保が課題
    2. 現場に根ざした「改善活動」を進める
  3. 『トラブル分析「5 Why」』手法とは
    1. 『トラブル分析「5 Why」』手法の活用
    2. 『トラブル分析「5 Why」』手法とは
    3. トラブル分析シートの使い方
  4. 『トラブル分析「5 Why」』手法のルール
    1. 問題を整理(層別)し、事実をしっかりつかもう
    2. 具体的なことばを使い理解してもらう
    3. 再発防止につながる要因がでるまで「なぜ(Why)」を続ける
    4. 要因がすべて揚げられているか常にチェックする
    5. さかのぼって矛盾がないかを確認する
    6. 心理面への追及は避ける
    7. 再発防止策につなげる

第2章 『トラブル分析「5 Why」』手法を用いた安全衛生の向上

  1. 職場での安全衛生の問題点
    1. 職場での安全衛生の問題点
    2. 安全衛生の必要性
      1. 災害が発生しやすい状況
    3. 安全衛生の向上策
      1. 災害発生原因を正しく把握する
      2. 災害発生原因を分析・評価する
      3. 改善対策を進める
      4. 安全衛生の向上結果を検証する
    4. 安全衛生の向上を阻む壁
      1. 「根本の原因がわからない」
      2. 「とりあえず」の処置で終わってしまう
      3. 管理監督者の取組みのレベルが低い
  2. 安全衛生の向上を目指す職場の活性化
    1. 楽しく明るい職場をつくる
  3. 安全衛生への『トラブル分析「5 Why」』の活用方法
    1. 安全衛生での「5 Why」手法の例
      1. 管理・監督者が役割分担を果たしていますか?
      2. 機械設備の故障の前兆をいち早く感知していますか?
      3. ハインリッヒの法則を活用していますか?
    2. 「5 Why」手法活用に関連する事項
      1. 「ヒヤリ・ハット」の撲滅に取り組んでいますか?
      2. 安全衛生パトロールは行われていますか?
2 第3章 『トラブル分析「5 Why」』手法を用いた品質管理の向上

  1. 職場での品質管理の問題点
    1. 品質管理とは
      1. JISにおける品質管理の定義
      2. わが国の品質管理の特徴
    2. 品質管理の向上策
      1. TQC(総合的品質管理)
      2. 統計的品質管理
    3. 品質管理の向上を阻む壁
      1. 「根本の原因がわからない」
      2. 「とりあえず」の処置で終わってしまう
      3. 管理監督者の取組みのレベルが低い
  2. 『トラブル分析「5 Why」』手法とQC手法の関係
    1. QC手法とは
    2. 品質は各工程で作りこむ
    3. QCストーリーを活用して改善を進める
  3. 品質管理を向上させる強い現場力
    1. 管理とは(P→D→C→Aを回す)
    2. 現場力とは
    3. 現場力を構成する要素
      1. 小集団活動による職場の活性化
      2. 意識の構成と目的の共有化(意識の高揚)
      3. 目標を設定する
  4. 品質管理への『トラブル分析「5 Why」』の活用方法
    1. 品質管理での「5 Why」手法の活用例
      1. 異常の早期発見、連絡、対策の処置が素早く行われていますか?
      2. 測定器の精度管理は実施されていますか?
      3. 作業標準が作られていますか?
      4. 改善の成果を維持する“歯止め”はかけられていますか?
    2. 「5 Why」手法活用に関連する事項
      1. 「QC七つ道具」が使われていますか?

第4章 『トラブル分析「5 Why」』手法を用いた設備保全の向上

  1. 職場での設備保全の問題点
    1. 職場での設備保全の問題点
      1. 設備の信頼性と保全性
      2. 設備保全の効果
      3. 設備投資の分類
    2. 設備保全とは
    3. 設備保全の向上策
    4. TPM(全員参加の保全活動)による向上策
      1. TPMの基本理念
      2. TPMの展開
      3. TPM活動における故障ゼロへの取組み
    5. 設備保全の向上を阻む壁
      1. 「根本の原因がわからない」
      2. 「とりあえず」の処置で終わってしまう
      3. 管理監督者の取組みのレベルが低い
  2. 設備保全を向上させる小集団活動
    1. 会社組織とは
      1. トップダウンによる進め方
      2. ボトムアップによる進め方
    2. 小集団活動による職場の活性化
      1. 小集団グループの編成
      2. 小集団活動への期待
    3. 小集団活動を進める
  3. 設備保全への『トラブル分析「5 Why」』の活用方法
    1. 設備保全での「5 Why」手法の活用例
      1. 予防保全(PM)を行う重点設備は決まっていますか?
      2. 設備の点検記録は残されていますか?
      3. MP情報が集められていますか?
      4. 日常点検の項目と点検方法は決まっていますか?
    2. 「5 Why」手法活用に関連する事項
      1. TPM(全員参加の保全活動)が実施されていますか?