作業カイゼンと提案のすすめかた

一般受講料:16,500円

特別受講料:14,300円

講座コードI-24

受講期間3ヶ月

難易度初級レベル

【目標】 作業改善の考え方、動作分析方法等の知識を身に付け、実際の提案につなげる!

現場の新入社員教育に最適!カイゼンの基本から提案活動まで!

生産性の向上をはかるには、生産の3要素と呼ばれる「材料・設備機械・人」を使って、よい製品を、より少ない費用で、より早く、かつ安全に生産活動を推進していかねばなりません。

それには、生産現場で起きるいろいろな問題を、できるだけ早く、確実に解決していかねばならず、その場限りの思いつきや部分的な改善では解決できません。ここには、作業改善の理論的な構築が必要です。

この講座は、作業改善にあたって、どうしたら問題点発見の手がかりが得られるか、また問題の解決にはどのようなステップで、どの技法を用いたらよいかなど、作業改善の技術から改善提案活動のすすめ方までを学習するものです。

学習目標

  • 作業改善にあたって見方・考え方・問題発見の手がかりから、改善の手順と技法の原理原則、工程や動作の分析方法までの知識が身につきます。
  • 各種現場において、実際の作業改善の提案が行えます。

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教材構成

使用教材

  • テキスト1冊
  • レポート(提出回数3回)

編集

  • (訓)日本技能教育開発センター

カリキュラム

No. 主な項目
1
  1. 改善とは
    1. バランスのとれた改善こそ真の改善
    2. 改善の仕方への反省
    3. 常に改善意識をもつ
    4. システムに接近する改善
    5. 生産付加価値を考えよう
    6. ABC分析を活用する
  2. 省力化を考えよう
    1. 省力化の意味
    2. なぜ省力化が必要か
      1. 若年層労働力の急減少
      2. 第三次産業への労働力の流動
      3. 労働力の質的変化
    3. 省力化の対象作業
  3. 問題発見の手がかり
    1. 環境の変化に気をくばろう
    2. ヨソ者の見方で職場を見よう
    3. 標準という物さしを生かそう
2
  1. 改善手順と技法
    1. 改善の手順
    2. 改善の手順と活用技法
  2. 改善手順の段階1
    1. 第1段階(問題点を選び出す)
      1. 問題点をさがす
      2. 問題点の分類と整理
    2. 第2段階(改善の活動方向の見とおしをたてる)
      1. 改善活動をする問題領域を選ぶ
      2. 改善活動の予定進路を定める
    3. 第3段階(問題点の現状を調査・分析する)
      1. 適用する手法を決める
    4. 調査分析結果を整理する
      1. データの調査
      2. 原因と結果の関係の把握
  3. 改善手順の段階2
    1. 第4段階(改善テーマを決めて改善計画書をつくる)
      1. テーマの設定
      2. 改善推進計画書をつくる
      3. 改善推進計画書の記入の仕方
    2. 第5段階(改善案をつくる)
      1. 改善案をつくるときの留意点
      2. 改善のアイデアを抽出する(アイデア集積表をつくる)
    3. 第6段階(提案する)
  4. 改善計画の実施から定着まで
    1. 第7段階(実施してその 結果を調べる)
      1. 実施
      2. 実施結果を具体的に調べる
    2. 第8段階(改善を定着させる)
      1. 標準化する
3
  1. 問題点のみつけ方とアイデアを出す手がかり
    1. 欠点列挙法
    2. 希望点列挙法
    3. ブレーンストーミング
      1. テーマの出し方
      2. リーダーの心構え
      3. その他の留意事項
    4. KJ法
    5. チェックリスト法
      1. 5W1H法
      2. オズボーン法
  2. 工程分析
    1. (製品)工程分析
      1. 工程図記号
      2. 工程図を形成する形態
    2. 作業者工程分析
  3. 動作分析
    1. 動作分析
    2. サーブリックの改善の着眼点
  4. ワークサンプリング法
    1. ワークサンプリング法
    2. ワークサンプリングの概要
    3. ワークサンプリングの手順
    4. 観測方法の決め方
    5. 観測事例
  5. 運搬工程分析
    1. 運搬工程分析
      1. 基本記号
      2. 台記号
      3. 動力記号
      4. 移動線
      5. その他
    2. 運搬活性分析
    3. カラ運搬分析
  6. パレート図・ヒストグラム・特性要因図の書き方
    1. パレート図
      1. パレート図の目的
      2. パレート図の書き方
    2. ヒストグラム(柱状図)
      1. ヒストグラムの作り方
      2. ヒストグラムの見方
      3. 規格とくらべたヒストグラムの見方
    3. 特性要因図
      1. 特性要因図の書き方
  7. グラフの書き方
    1. グラフの特徴
      1. 問題を視覚化できること
      2. 全体の把握ができること
      3. 比較による明示ができること
    2. グラフの種類
    3. グラフの作成手順
    4. グラフに用いる線の種類
    5. ハッチング
    6. グラフの作り方
      1. 帯グラフについて
      2. 折れ線グラフについて
      3. 円グラフについて
      4. 棒グラフについて
  8. 提案制度1
    1. 提案制度のねらい
      1. 直接的なねらい
      2. 間接的なねらい(コミュニケーション:意思伝達)
      3. その他のねらい
    2. 提案活動の進め方
      1. 提案の量と質
      2. 提案の質を高めるには
      3. 気軽に提案できる職場の雰囲気をつくる
    3. 提案制度の運営
      1. 提案制度の運営の態度
      2. 提案活動を活発化するには
      3. 提案の処理結果を早めに提案者に知らせる
      4. 審査方法と審査委員
  9. 提案制度2
    1. 提案の集め方・出し方
      1. 提案ポスト方式
      2. 事務局に直接送る方式
      3. 職制からの方式
      4. 提案担当者に直接渡す
      5. 所属の監督者に渡す
      6. 気軽に書ける提案書にする
    2. 提案賞について
      1. 提案賞についての考え方
      2. 提案賞のおくり方
  10. ワンポイント改善
    1. 改善の事例
      1. 表面処理液のすくい出し防止について
      2. 歯車の面取り時間の短縮について
      3. 常温での精度を維持したい
      4. スプリングの引張試験と計数違い
      5. 酸素切断作業のバーナを安定させるには
      6. ネームプレートの塗装
      7. プレス加工で、材料が成形直前にずれる
      8. 切りくずの除去について
      9. モータ軸と変流器の軸心を一致させる方法について
      10. 穴あけ不良の防止法について
    2. 事例解決のための方法
      1. 表面処理液のすくい出し防止について
      2. 歯車の面取り時間の短縮について
      3. 常温での精度を維持したい
      4. スプリングの引張試験と計数違い
      5. 酸素切断作業のバーナを安定させるには
      6. ネームプレートの塗装
      7. プレス加工で、材料が成形直前にずれる
      8. 切りくずの除去について
      9. モータ軸と変流器の軸心を一致させる方法について
      10. 穴あけ不良の防止法について